Le mariage entre l'ancien et le nouveau augmente la disponibilité et la sécurité
Vieux ne signifie donc pas usé. Modulyss a fait reconstruire par ATS sa ligne de production de latex vieille de 40 ans pour gagner en disponibilité, en convivialité et en sécurité. En effet, la commande des brûleurs pour le processus de séchage a également été améliorée pour garantir un fonctionnement sûr. Bref, le cœur de la production est redevenu tout à fait moderne.
Les revêtements de sol souples Modulyss sont présents dans le monde entier. Depuis sa création en 2010, l'entreprise basée à Zele met un point d'honneur à redéfinir les espaces. Elle le fait avec des dalles de moquette uniques et de haute qualité qui sont un exemple de durabilité et qui améliorent également l'acoustique grâce à l'utilisation maximale de la technologie avancée des fibres. Grâce à la gamme de couleurs, de motifs et de textures, les dalles de moquette offrent des possibilités créatives infinies. La principale méthode de production utilisée par Modulyss à cette fin est le tufting. Cette technique utilise en fait un principe similaire à celui d'une machine à coudre : le fil de velours est percé à travers un substrat à l'aide d'une aiguille. Mais au lieu de le fixer, des boucles se forment. Lors du tuftage, ces boucles sont ensuite coupées pour créer un revêtement de sol à poils longs. Cette technique laisse une grande place à la créativité. Et Modulyss excelle dans ce domaine.
Ligne de latex de 150m
L'une des dernières étapes du processus de tufting est l'application d'une couche de latex pour coller le fil à un support. "Cette couche apporte la résistance dont nous avons besoin lors de la coupe. Selon les besoins du client, ce latex est appliqué en une ou deux couches. L'important est que nous puissions ensuite sécher le matériau le plus rapidement possible", explique Thijs Dauwe, ingénieur de maintenance au département électrique. Chez Modulyss, la ligne complète contenant ce processus s'étend à perte de vue. Elle mesure plus de 150 mètres de long et est également plus large que ce qui est courant dans ce monde. "Cela nous permet de produire deux fois plus en une seule fois et la machine ne fonctionne que le matin", explique M. Dauwe.
Plus de pièces détachées
Enfin, si tout se passe bien. La ligne de production de latex, quant à elle, remonte aux années 1980. Une nouvelle modernisation - une précédente avait eu lieu en 2000 - devait assurer la continuité de la production. "La redondance a été le principal facteur déterminant. Nous fonctionnions encore sur S5. Les pièces de rechange n'étaient plus disponibles", se souvient M. Dauwe. Deuxième souhait sur la liste : plus de capacités. "Le processus de latexage exige une synchronisation parfaite de toutes les étapes pour offrir la qualité que nous recherchons. De plus, il existe différentes recettes en fonction des besoins des clients. Cependant, la commande analogique existante sur la ligne était difficile à régler. En outre, en cas de problème, il fallait déjà des connaissances spécialisées pour savoir exactement ce qui se passait".
Priorité à la sécurité
ATS a approuvé un tout nouveau concept pour la ligne en février 2020. Modulyss était confiant. En effet, les collègues de Balta avaient déjà prouvé qu'ils étaient capables d'adapter une ligne de latex à la satisfaction générale. Cependant, la route n'a pas été toute tracée jusqu'à la conversion pendant les vacances d'été 2022. Lorsqu'un petit incendie s'est déclaré sur l'un des brûleurs du processus de séchage pendant les préparatifs, les plans ont été complètement bouleversés. La transformation de la ligne se fera désormais en plusieurs étapes, la première étant déjà consacrée à la commande du brûleur afin d'améliorer la sécurité. Le fait que Pilz soit un partenaire établi et qu'il dispose d'un bloc fonctionnel spécifique validé pour les brûleurs a permis à ATS de savoir immédiatement à qui s'adresser.
Fonctionnement sûr
"En intégrant la commande PLC PSSuniversal, nous pouvons traiter les signaux en toute sécurité, mais aussi diagnostiquer et piloter les bonnes actions en cas de problème. La commande des brûleurs est un sujet complexe", explique Nico Declercq, directeur des ventes de Pilz. "Il faut savoir ce que la norme prescrit et le mettre en pratique. Nos ingénieurs ont déjà commencé à travailler sur ce sujet afin de convertir ces normes en une technologie validée par le TÜV. Le client n'a donc plus besoin de la valider lui-même. Un thermostat de sécurité a également été intégré. Si la température augmente trop, une fonction de sécurité se déclenche et interrompt l'alimentation en gaz et en oxygène.
Ingénierie terminée, conversion en plusieurs phases
Même lors de la conversion de la ligne, le passage de la théorie à la pratique n'a pas été facile : les anciens schémas existants et l'installation telle qu'elle se présentait ne correspondaient plus à 100 %. "En raison de l'approche progressive, nous avons également dû trouver un moyen de connecter l'ancienne technologie, qui fonctionnait encore avec des relais, à un système de contrôle ultramoderne d'aujourd'hui. Cependant, l'ingénierie avait déjà été réalisée pour l'ensemble de la ligne, de sorte que nous savions ce qui serait nécessaire dans toutes les phases du projet et comment tout aligner", précise Simon Vandermersch, Business Unit Manager Automation chez ATS. Le choix s'est porté sur un système couplé à un bus CC. "De cette manière, l'énergie peut être récupérée et distribuée à d'autres utilisateurs. Bien que la durabilité n'ait pas été la première préoccupation dans ce projet, l'intégration de ces bus CC, de servomoteurs IE4 modernes et de variateurs de fréquences au niveau des ventilateurs, entre autres, permettra un fonctionnement beaucoup plus efficace sur le plan énergétique.
Optimiser la conduite en ligne
Le contrôle de la vitesse est un deuxième élément qui a rendu cette conversion plus complexe. Modulyss souhaitait accroître la fiabilité opérationnelle de sa ligne de latex, sans pour autant sacrifier la vitesse de production. Hans Geerinck (BU Automation), chef de projet chez ATS, explique : "Les danseurs assurent une synchronisation parfaite sur la ligne où le matériau est transféré. Il était important d'obtenir un retour d'information très précis sur ces positions afin de contrôler la vitesse et de piloter la ligne correctement. Comme la production n'a pas lieu l'après-midi, nous avons pu tester beaucoup de choses à l'avance afin que tout soit prêt pour la conversion. À cette fin, nous avons, par exemple, déjà contrôlé un entraînement de rechange et un ancien moteur.
Collaboration par le livre
Le résultat est impressionnant. La première conversion a déjà permis d'accroître la disponibilité technique. La résistance qui existait initialement parmi les opérateurs à l'égard du changement s'est rapidement inversée. En effet, l'introduction d'une IHM moderne à côté de la ligne avec une visualisation élaborée dans Ignition a rendu la ligne beaucoup plus facile à utiliser. Les anciens élèves ont été rapidement oubliés. Dauwe : "Tout ce qui était prévu dans le cahier des charges a été réalisé. La collaboration s'est bien déroulée. Plumes ATS ne veut pas se contenter de porter son propre chapeau. "L'apport du service technique de Modulyss s'est avéré être une clé importante de cette réussite. Leur connaissance approfondie de la ligne a permis de répondre immédiatement à de nombreuses questions que nous avions posées à l'époque. Il s'agit vraiment d'une collaboration dans les règles de l'art", conclut M. Vandermersch.
