ATS helpt al jarenlang bedrijven binnen de textielsector met de revamp van vliesleggers: een complexe machine voor de productie van non-woven textiel. Dankzij de opgebouwde knowhow slaagt het Automation Team erin om de ‘black box’ machine open te stellen. Zo komt de productie niet in het gedrang, kunnen machines makkelijker aangepast worden en zijn ze klaar voor de toekomst.
Bijna iedereen komt dagelijks in aanraking met producten uit de textielsector. Denk maar aan veiligheidsgordels, tapijten, handdoeken … Non-woven textiel zoals vb. naaldvilt wordt niet geweven zoals klassiek textiel. In plaats daarvan worden synthetische vezels in een kaarde geblazen en in een bepaalde richting gelegd. Het resultaat zijn broze ‘doeken’ of vliezen, die daarna in lagen op elkaar gelegd worden in een vlieslegger. Die hoge stapel vliezen worden tot slot ‘vernaald’ of samengestikt tot een robuuste, dunne laag.
Weg met de black box
“De vlieslegger is een erg complexe en dynamische machine”, zegt Simon Vandermersch, Business Unit Manager Automation bij ATS Groep. “Om tot een kwalitatief product te komen, moeten de vliezen namelijk mooi gelijk op elkaar gelegd worden. Dat vergt een continue, gecontroleerde beweging volgens een erg precies wiskundig model. De meeste machines zijn bovendien ontworpen als ‘black boxes’: enkel de oorspronkelijke, en vaak buitenlandse, fabrikant weet exact hoe ze in elkaar zitten.”
“Naast het verhogen van de efficiëntie en het vrijwaren van de productie, vinden klanten het dan ook belangrijk dat we de machine kunnen ‘openstellen’. Zo kunnen ze deze, in de mate van het mogelijke, zelf aanpassen en optimaliseren.”
Reverse engineering
Om de machine te kunnen upgraden naar de nieuwste technologie moet ATS eerst een duidelijk beeld krijgen van hoe de vlieslegger vandaag in elkaar steekt. “We gaan letterlijk met pen en papier en de lay-out van de mechaniek aan de slag,” gaat Simon verder. “Daarna kunnen we via reverse engineering en testing nagaan hoe het model vandaag precies werkt. Dat laat ons toe om een functionele beschrijving te maken en te bepalen welke componenten we moeten vervangen en hoe die exact moeten samenwerken.”
Een dergelijke ‘retrofit’ is – voor machines die mechanisch nog in topvorm zijn – vaak een veel kostenefficiëntere oplossing. Zo worden enkel de motoren, bekabeling en software vervangen. Niet alleen de productie kan zo gewaarborgd blijven, de machine is meteen ook future-proof.
Ervaring, efficiëntie en innovatie
Als ervaren machine(om)bouwer kan ATS terugvallen op een aantal basisprincipes die het hele retrofitproces een pak efficiënter maken. En dat is maar goed ook, want de volledige implementatie moet vaak in een korte periode van stilstand gebeuren. Simon: “Om dat te realiseren, doen we vooraf een pak simulaties. We laten zo weinig mogelijk aan het toeval over.”
